不銹鋼化學品船是從油船發(fā)展而來,初期的化學品船就是由油船進行特涂之后來運送化學品的。
不銹鋼的耐腐蝕性主要是因為在鋼中添加了較高含量的Cr元素(如316L W(Cr)=16.00~18.00),Cr元素易于氧化,能在鋼的表面迅速形成致密的Cr2O3氧化膜,使鋼的電極電位和在氧化介質(zhì)中的耐蝕性發(fā)生突變性提高,不銹鋼的耐腐蝕性能主要依靠表面覆蓋的這一層極薄的(約1nm)致密的鈍化膜,這層鈍化膜與腐蝕介質(zhì)隔離,是不銹鋼防護的基本屏障,如果鈍化膜不完整或有缺陷被破壞,不銹鋼仍會被腐蝕。不銹鋼化學品船在內(nèi)膽板材、設(shè)備及附件的吊運、裝配、焊接、焊縫檢查(如著色探傷、耐壓實驗)及加工過程中帶來的表面油污、劃傷、鐵銹、雜質(zhì)、低熔點金屬污染物、油漆、焊渣、飛濺物等,這些物質(zhì)影響了不銹鋼表面質(zhì)量,破壞了其表面鈍化膜,降低了表面耐蝕性,還易與以后載運的化學品中的腐蝕介質(zhì)共同作用,引發(fā)點蝕、晶間腐蝕、甚至會導致應力腐蝕開裂。
不銹鋼化學品船酸洗鈍化方式
根據(jù)操作方式不同,不銹鋼酸洗鈍化處理主要有浸漬法、膏劑法、涂刷法、噴淋法、循環(huán)法、電化學法等6種方法,其中,浸漬法、膏劑法、噴淋法比較適用于不銹鋼化學品船及設(shè)備的酸洗鈍化。
一、浸漬法。不銹鋼管線、彎頭、小件等最適用該法,且處理********。因為處理件可充分浸泡在酸洗鈍化液中,表面反應完全、鈍化成膜致密均勻。
二、膏劑法。不銹鋼酸洗鈍化膏主要成分由硝酸、氫氟酸、緩蝕劑、粘稠劑等按一定比例組成,船標《不銹鋼酸洗鈍化膏》CB/T3595-94有具體的檢驗規(guī)則,手工操作,適合現(xiàn)場施工,對不銹鋼化學品船焊縫處理、焊接變色、甲板頂部、拐角死角、扶梯背面及液艙內(nèi)大面積的涂抹鈍化都適用。
膏劑法的優(yōu)點是不需要專用設(shè)備和場地,不需要加熱設(shè)備,現(xiàn)場操作靈活,酸洗鈍化一次完成,獨立性強;鈍化膏保質(zhì)期長,每次涂抹處理都用新的鈍化膏一次性使用,表面一層鈍化結(jié)束后反應即停止,不易過腐蝕,不受后續(xù)沖洗時間限制,焊縫等薄弱環(huán)節(jié)還可以加強鈍化。缺點是工人操作環(huán)境差,勞動強度高,成本較高,對不銹鋼管線內(nèi)壁處理效果稍差,需結(jié)合其它方法。
三、噴淋法。適合于場地固定,封閉環(huán)境的單一產(chǎn)品或內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單的設(shè)備酸洗鈍化,如板材生產(chǎn)線上的噴淋酸洗工序,對不銹鋼化學品船,可用于液貨艙內(nèi)壁酸洗。其優(yōu)點是連續(xù)操作速度快,操作方式簡單,對工人腐蝕影響小,移液過程可將管線再酸洗一遍。溶液利用率較高。這種方法限制條件比較多,如:
1、液艙內(nèi)腳手架需全部拆出,艙內(nèi)及管系都要清洗干凈,管道內(nèi)不得有殘渣、雜質(zhì)等。
2、全船所有深井泵、閥門、洗艙機等液貨系統(tǒng)都要調(diào)試好備用。
3、酸洗液在艙內(nèi)停留時間過長,會發(fā)生反應引起不銹鋼的過腐蝕,因此須連續(xù)作業(yè),船廠須高度配合,隨時準備大量清洗用水,如遇停電、停水、停工等會引起嚴重后果。
4、廢酸、廢水排放須有較大的容器盛放或臨時啟用一個艙代替,但要盡快中和排出,以免腐蝕艙體。
5、隨著反應時間的增長和溶液雜質(zhì)的增多,酸洗液有效成份逐漸降低,須隨時檢測溶液濃度并及時補充新液。
6、甲板、四壁、死角、扶梯背面等部位噴淋液停留時間較短,酸洗效果比底板稍差。
特別注意事項
不銹鋼化學品船酸洗鈍化的前處理:不銹鋼表面如存在油脂等污物,會影響酸洗鈍化的質(zhì)量,一般應先采用堿性洗滌劑等清洗液艙內(nèi)壁。
酸洗液/ 膏及清洗水中氯離子濃度的控制:氯離子含量超標會破壞不銹鋼鈍化膜,部分不銹鋼酸洗液/膏采用加入鹽酸、高氯酸等含氯離子的侵蝕介質(zhì)作為主劑或助劑去除表面氧化層,對于防止腐蝕是不利的,在檢驗中應予控制,如船標《不銹鋼酸洗鈍化膏》CB/T3595-94中規(guī)定,對不銹鋼酸洗鈍化膏氯離子含量控制在25PPM~100PPM范圍內(nèi)。另外對于清洗水也應控制氯離子含量低于25PPM,施工中在自來水中加入氯離子緩蝕劑硝酸鈉即可達到要求。
廢液中和環(huán)保排放:對于酸洗鈍化廢液的處理,應達到國家環(huán)保排放要求,如對含氟廢液可加入石灰乳或氯化鈣處理,對于含鉻廢液,可加硫酸亞鐵還原處理等。
酸洗鈍化質(zhì)量檢驗。
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